铁路工务调研报告：
我段管内的线路地处山区，受自然条件限制、设备大修不足等客观条件制约，线路养护难度较大，历次轨检车检查出分居高不下，逐渐形成“头痛医头，脚痛医脚，被动应付”的现象，特别是随着动检车横向力、脱轨系数等新型检测指标的投入应用，该段管内线路暴露出诸多的问题，一度成为悬在该段干部职工心头的一块“心腹之患”。为了尽快改变现状，走出困境，该段领导班子深入现场检查调研内容'>调研，与职工进行座谈讨论，多方听取各方面的意见和建议，认真总结分析以往的经验教训，并组织中层干部到兄弟单位参观取经，结合自身实际，确立了“精细检查、精细整治、提高储备、超前控制”的设备养修思路，在设备养护管理上，努力实现从“被动应付”向“超前控制”转变。
新标准，新旧理念间的博弈
面对新型检测手段与落后的设备养修方式的巨大反差，严峻的现实给该段干部职工带来了极大的冲击和震动，同时，也引发了一场养修理念上的激烈博弈，最终找准了症结，形成了共识：只有牢固树立“保养严一格，作业零误差，延长设备质量储备期”的理念，在设备养护、检查、验收等方面建立一套严格的设备管理标准体系，并在工作中真正落实，才能推动设备质量提高。该段相继制订了《曲线养护管理办法》、《钢轨打磨及接头综合病害整治标准》等23项设备技术管理制度，重新修订了设备验收标准，大力推行“一、二、三、五”设备检查法。即：日常检查道岔区段每隔1根枕一量，曲线地段每隔2根枕一量，直线地段每隔3根枕一量，曲线地段每隔5米套拉一次正矢，对曲线正、副点正矢进行全面检查，切实加强设备质量监控。同时，该段还完善了设备病害检查、汇总分析、整修处理、销号签认、验收考核的`闭环管理机制。按照“分析一级分，消灭二级分，杜绝三级分”的原则，把每次添乘检查的二级分以上的病害通知给车间，安排整治消灭，并派人对整治情况进行回检复查，检查结果纳入考核，公开通报，确保病害整治效果。
内动力，源自机制上的嬗变
为了鼓励干部职工争创优质设备，该段先后三次修订《线桥设备动、静态质量控制管理办法》，把设备质量同职工个人收入进行捆绑考核，制定了轨道车动态检查目标管理值，并且每月对各车间设备质量进行静评，分为“优良、合格、失格”三个等级进行考核，定期下发《设备质量考核通报》，对各车间设备质量进行评估，做到目标激励，排队促尾，绩效挂钩，严格奖惩。仅去年一年，该段在设备质量考核中，用于奖励职工13余万元，扣罚80余万元。新的考核机制，把职工收入的多少与设备质量的好坏紧密联系在一起，也促使职工把全部心思放在提高设备质量上，有效激发了干部职工争创优质设备的积极性，在全段形成了工区保车间、车间保全段，一级保一级的良性循环，促进了设备质量的滚动提高。
新成效，得自于现实中的拼搏
该段结合季节特点和设备现状，分步推进专项整治，先后开展了轨距、方向、高低、水平、三角坑、道岔、曲线专项整治，累计整修线路570km、道岔679组、曲线238.679km。他们针对薄弱设备积极开展攻关，组织力量对曲线、道岔进行技术改造，更换曲线侧磨钢轨69.8公里，焊接曲线、道岔标轨接头1486处，对12个站场154组正线提速道岔进行了无缝化焊接改造，安装正线曲线及道岔地锚拉杆计24155根，逐步补强了薄弱环节，有效提高了设备的整体稳定性。该段还利用开展集中会战的机会，组织送技术、送方法、送标准下现场活动，按照10～15天一个车间为周期，抽调安全技术人员逐车间、逐公里，对管内线路进行一米不漏地“过筛式”检查，共整修线路905公里，整治各类线路设备病害2860余处，打磨钢轨焊缝泛白接头5600余处。在设备检查整治的过程中，干部与职工同吃同住同劳动，坦诚相见、沟通交流，既增强了干部职工标准化作业意识，促进了设备质量的提高，更融洽了干群关系，增强了共保安全的凝聚力。
经过不懈的努力，去年底该段管内线路动态检查优良率达到97%，与往年同期相比，每公里扣分由20.3下降到15.2，降幅达5.1分。部综合检测车动力学超限由202处，下降到2处。设备质量的改善，为确保安全提供了有力支撑。2007年，该段首次获得了路局安全生产优质段称号。
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